為深刻吸取魯西化工“5·1”重大爆炸著火事故教訓，應急管理部危化一司發布了《過氧化氫生產企業安全風險隱患排查指南》，推動過氧化氫生產企業開展自查自改。各級應急管理部門也積極組織專家開展了過氧化氫生產企業專項檢查，強化過氧化氫生產企業的安全風險管控。

在檢查過程中，筆者發現大部分企業對過氧化氫風險從認知到管控措施都有較大提升，但是對過氧化氫生產過程中氫氣使用的風險管控不到位。氫氣在空氣中的爆炸極限為4.0%～74.8%，閃點為-253℃，一旦泄漏，極易發生爆炸。歷史上，過氧化氫生產企業曾經發生過數起因氫氣風險管控不到位引發的事故。

2015年3月，山東某化工公司雙氧水裝置氫化塔發生爆炸，造成4人死亡、2人受傷，直接經濟損失488.2萬元。

事故原因為：企業為解決氫化中塔固定床偏流、工作液分布不均的問題，派人進入氫化塔下塔測量，準備進行技術改造。在測量過程中，因未采取有效隔絕、置換措施，塔底排凝管線球閥和純氫進口管線截止閥內漏，氫氣串入塔內，遇點火源發生爆炸。

2011年8月，河北某公司雙水車間在向白土床內填裝氧化鋁過程中發生閃爆，造成1死4傷。

事故直接原因為：氫氣與空氣混合發生閃爆。經檢查，1#白土床與2#白土床隔斷閥、白土床與再生蒸汽冷凝器閥門、再生蒸汽冷凝器與氫化尾氣冷凝器串聯閥均內漏，氫化尾氣漏入白土床內，與空氣形成爆炸混合氣，在向白土床內倒氧化鋁時氧化鋁與包裝袋（塑料編織袋）摩擦產生靜電火花，引起閃爆。

事故根本原因是：作業前未進行風險分析，未辦理作業票，能量隔離措施不到位，用關閉閥門代替盲板隔離。

2010年8月，寧夏某化工廠雙氧水裝置發生爆炸、燃燒。

事故直接原因是：萃取塔積料，工作液循環斷料，氫化液氣液分離器液位低，氫氣竄至氫化液儲槽，與空氣混合發生爆炸，并引發工作液燃燒。

這3起事故，兩起因塔內作業時閥門內漏進入氫氣引發爆炸，一起因破液封而引發的高壓竄低壓。

歷史上還有很多氫氣引發的事故。如：湖南某廠過氧化氫裝置原始開車，系統沒有進行氮氣置換，就向氫化塔通氫氣，將氫化塔視鏡炸碎。某廠生產系統打循環時，工作液中含有的雙氧水分解產生的氧氣在氫化塔頂部累積，系統投氫時未經氮氣置換，氫氣與氧氣混合發生爆炸，氫化塔封頭被炸飛，塔頂上方樓板被穿擊。另外，在涉氫場所還存在使用不滿足要求防爆電氣、未設置可燃氣體報警器等情況。

在近期的檢查中，筆者發現一些企業在氫氣風險管控方面仍然存在類似的諸多問題。

強化氫化塔風險防控。嚴格控制氫氣中的氧含量、尾氣中的氧含量不高于2.0%（vol%），氫化系統開車前應采用氮氣置換涉及氫氣的管道及設備，直至管道及設備中氧氣濃度小于2.0%（vol%），防止氧在塔頂積累，形成爆炸性混合氣體。

加強氫化液氣液分離器的風險管控，嚴格按照要求在氫化液氣液分離器設置液位低報警、液位低低聯鎖關閉出料緊急切斷閥，氫化液受槽設置壓力高及液位高、低報警，防止高壓竄低壓。

對爆炸危險區域使用非防爆電氣設備、設備防爆等級不滿足要求的問題進行全面排查，特別是對于變更增加的設備、尾氣處理設施、消防設施、照明監控設備等開展舉一反三重點排查。建議組織相關技術人員、管理人員認真學習《爆炸危險環境電力裝置設計規范》（GB 50058-2014）等相關標準規范，加強對爆炸危險區域的認識，提升專項排查的能力，消除電氣設備防爆隱患。

加強防泄漏管理。氫氣管道、閥門、取樣口、排放口等風險點的管控，應按照要求采用密閉取樣器，設置氣體探測器，放空口設置阻火器等安全設備設施，有效管控氫氣泄漏的風險。